Армтек

О Компании ARMTEK

Мы — крупнейший в Восточной Европе дистрибьютор автозапчастей, компонентов и расходных материалов. Наша компания входит в ассоциацию ATR International AG (лидирующий торговый союз на мировом рынке автозапчастей).

ARMTEK на рынке автозапчастей с 1995 года: за это время удалось выстроить развитую филиальную и розничную сеть в России, Беларуси и Казахстане.

Мы предлагаем широкий выбор запасных частей для более 350 легковых и грузовых автомобилей европейских, американских, японских, корейских и российских марок.

150 + филиалов в России, Беларуси и Казахстане

8000 + количество сотрудников

 5,5 К+ брендов

Логистика компании — пример высокотехнологичных и эффективных решений. Сам бизнес строился по принципу системности всех политик и процедур, что, естественно, присутствует и наблюдается в логистике Армтек. Здесь на складах Вы найдете и конвейерные линии и роботизированные решения, управляемые SAP WMS. Все это, в дополнении к четкой слаженной системе организационного управления по праву позволяет заявлять о том, что логистика Армтек лидирует в своей отрасли.

150 + К заказов в день

60 М+ артикулов в наличии и под заказ

210 К + автоматизированных складов непрерывного цикла

Филиал в г. Казань — это офисы и склад площадью 5 500 м2, с круглосуточным режимом работы и общей численностью порядка 70 человек.

Проект интересен набором событий, которые в комплексе были для команды внедрения своего рода вызовом. Перед нами стояли следующие барьеры:

Заканчивающийся договор аренды;

Дефицит коммерческой недвижимости в г. Казань;

 Потребный склад площадью 10 000 м2 в регионе отсутствует;

Низкая производительность труда, вызванная сложной конфигурацией потоков;

Высокая доля ошибок склада.

В дополнении к этим вызовам проектная команда, изучив текущее состояние, способы и технологии приняла на себя дополнительные задачи

За счет внедрения новых решений в организации складского оборудования переехать и «уместить» товарный запас не на 10 000 м2 а на 5 000 м2 в горизонте 5 лет;

Разработать и реализовать принципиально новые решения в организации складской инфраструктуры, которые позволят повысить емкость хранения и эффективность труда;

Повысить производительность склада не менее чем на 10 %;

Снизить количество ошибок не менее чем на 10%;

Переехать без останова продаж.

Таким образом, цели задачи проекта определены, в условиях неизвестности и не предсказуемости рынка, подстегиваемые сжатыми сроками, команда приступила к задачам.

Этап 1. Планирование.

Любой проект начинается с формирования Команды и планирования работ. К этому этапу, в данном случае мы подошли даже несколько с избыточной подробностью, потратив на него практически месяц. Однако, за это время мы подготовили команду, четко разложили роли, цели задачи каждого участника проектной команды.

Основная команда состояла из Руководителя проекта, администратора проекта, проектировщика, аналитика, специаиста по закупкам, специалиста по ИТ, специалиста по безопасности, специалиста из юридической службы, отвествнного на месте за общую организаацию и отвественного за организацию склада.

Даннй проект проведен полностью по правилам Project management. Устав. Команда. Бюджет. План. Цели. Оценка эффективности. Шаг влево — шаг в право — расстрел, но мы и не пытались. Мы увлечены идеей и амбициозными задачами.

Этап 2. Аренда.

Еще до создания проектной команды и плана мы начали этот этап. Ситуация на рынке сложная, тут не до планирования. Потому, параллельно с первым этапом, пока все изобретается на бумаге, мы активно были заняты поездками и общениями с потенциальными арендодателями. Также мы уже тут стали думать о способах и решениях, как повысить емкость хранения склада и вместиться не в 10 000, а в 5000 м2.

К моменту долгожданного подписания договора мы уже знали, что нам надо 5000 м2, и знали решения, за счет чего мы сможем повысить емкость хранения.

Этап 3. Аудит.

Это глубокий аудит процессов, на котором индивидуально рассматривались не только специфика бизнеса, но и все возможные условия, которые могли повлиять на возможность повышения емкости хранения, производительности и привести к сокращению ошибок:

• Организация движения на прилегающей территории;
• Типы и виды клиентов;
• Способы доставки и их графики;
• Конфигурация помещения и зон склада;
• Аудит движения товарных потоков;
• Структура ассортмента;
• Структура отгрузок;
• Структура запасов;
• ABCD анализ товаров и многое другое …

Этап 4. Проектирование.

По итогам аналитики стало ясно какие технологии можно дополнительно ввести жизнь логистики, и что поможет нам в достижении целей проекта.

На этапе проектирования были выполнены следующие работы и следующие технологические чертежи:

• Справочник типовых видов хранения;
• Справочник оборудования;
• Расчет потребного количества ячеек хранения по их типам;
• Расчет сходимости товаров по правилам ABCD;
• Расчет допустимых нагрузок;
• Схема расстановки стеллажного оборудования;
• Схема стеллажного оборудования. Сечения и разрезы. Нагрузки.
• Схема зонирования склада;
• Схема Автоматизированного Рабочего Места;
• Схема организации движения товарных потоков по складу;
• Схема организации движения товарны потоков в зоне экспедиции;
• Расчет оптимальной и равномерной нагрузки на зону экспедиции с учетом графиков отгрузок;
• Схема организации зон отгрузок, сбалансированная с нагрузкой, и минимизирующая перемещения внутри;

Этап 5. Закупка.

Спроектированные решения воплощаются в жизнь на этапе закупка. Каждая закупки проходит стандартный процесс: составление технического задания > предварительная работа с поставщиками > проведение тендера > определение поставщика > заключение контракта > изготовление > доставка > монтаж > ввод в эксплуатацию > постпродажное сопровождение.

Этап 6. Доставка > монтаж > ввод в эксплуатацию.

Проект подразумевал организацию склада с нуля. Уже существующее оборудование на действующем филиале, проинвентаризировано и частично перераспределено по складам системы, а частично использовалось на новом месте.

Монтаж стеллажного оборудования. Пересмотрены некоторые способы хранения: Мы ушли в 3-х этажный мезонин, крупногабаритный товар «уехал» частично на первые ярусы, максимально используя высоту здания. Появились типы стеллажного оборудования, в зависимости от группы хранимого товара. Их принцип — товарное соседство по весогабаритным характеристикам.

Монтаж грузоподъемного устройства: дополнительно предусмотрен независимый от водителя ричтрака способ опускания товара. В данном случае конвейерные линии экономически не целесообразны, период окупаемости которых значителен, и от них мы отказались.

Все необходимые лицензии есть, устройство вводится в эксплуатацию со всеми требуемыми освидетельствованиями.

Обустройство зоны кросс-докинга, автоматизированных рабочих мест и зоны экспедиции для отгрузки: отдельно продуманная логика каждого звена в этой цепочке. Она начала сь с анализа потоков, продолжилась технической разработкой и закончилась тем, что пропускная способность этого участка выросла более, чем в 2 раза.
Здесь и продуманная эргономика рабочего места, с учетом принципов 5S, и нанесенная разметка для каждого элемента, а также учтенная равномерность нагрузки на каждую рабочую станцию.

Визуализация на складе: важный и казалось бы, незаметный фактор. Мы позаботились о разметке всех зон склада. И в хранении и в экспедиции. Нанесли линии проездов проходов и, конечно, не забыли про систему штрих-кодирования, индивидуальную для всех типов ячеек.

Мы тщательно проработали и визуализацию в системе адресного хранения. Здесь не случайно все: и выбранные цвета и выбранные шрифты. Система содержит адрес, зону, товарное направление, класс АВС и прочие нюансы, помогая, в дополнении к SAP WMS соблюдать необходимые стратегии размещения с учетом и товарного соседства и уходимости товаров.

В ходе проекта в сжатые сроки, которы составили в общей сложности порядка 6 месяцев мы прошли сложный, но интересный путь от поиска коммерческой недвижимости до проектирования и ввода в эксплуатацию новых решений, которые позволили достичь, необходимых бизнесу результатов.

Основные мероприятия это:

• Сформирована эффективная проектная команда;
• Продуман, спланирован и сбалансирован каждой шаг проекта, что существенно сократило общие его срок, не смотря на то, что само планирование длилось дольше обычного;
• Заключен договор аренды в требуемый срок, в выгоднй локации и с допустимыми условиями;
• Спроектированы и реализованы новые решения, которые позволили взять в аренду склад не 10 000 м2, как мы планировали изначально, а 5 000 м2, что в операционной работе является существенным плюсиком в операционной финансовой эффективности;
• Спроектированы принципиально новые подходы к движению товарных потоков внутри склада;
• Произведены расчеты потребного количества ячеек хранения по их типам и потребные площади зон склада;
• Проведен ABCD анализ, учитывающий специфику автомобильного бизнеса, что позволило сократить пробеги персонала;
• Реализованы все спроектированные решения;